优化焦炉煤气脱硫工艺的思考
焦炉煤气作为炼焦过程产生的副产物，已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。而焦炉煤气中的硫化氢，燃烧过程中生成二氧化硫，不但污染环境，而且对人身体造成毒害；并造成相关生产设备、管道的腐蚀，各类催化剂中毒，产品质量下降等。因此必须进行脱硫处理。本文以氨法煤气脱硫为例，对湿式氧化法煤气脱硫从改善脱硫工艺和设备等几个方面进行探讨。
1 脱硫溶液的碱度
在从煤气中脱除H2S的过程中，首先依赖于碱性溶液对H2S的吸收并迅速发生化学反应形成新的化合物，以及其后的解离、氧化，最终把H2S转化为元素硫。因此，脱硫液碱度（游离氨浓度）是溶液中H2S解离的推动力，是H2S吸收得以继续的前提，对脱硫过程的有效连续进行起着决定性的作用。因此，碱度过低直接影响到脱硫效率，下面从几个方面进行分析和采取措施。
1.1 原因分析
（1）入塔煤气温度是否偏高：煤气脱硫过程中，氨在液相中的浓度受亨利定律支配，煤气温度过高必然会引起脱硫溶液温度上升，并导致脱硫溶液中氨的浓度下降。
（2）焦化厂普遍是将蒸氨的氨汽直接补充到煤气预冷塔或脱硫塔。这样的后果：一是造成预冷效果受影响，其次用氨汽直接补入煤气中时，由于氨汽携带大量热量，会导致氨汽补入区域局部升温过高，不仅导致该区域局部腐蚀加剧，还造成煤气温度升高。
（3）煤气中的NH3/H2S若远低于1.3，即使上述两方面都不存在问题，也会造成脱硫效率下降。
1.2 采取措施
（1）控制煤气入塔温度稳定在25-30℃左右。增设脱硫循环溶液换热器，严格控制溶液温度稳定在35℃左右，提高溶液中挥发氨浓度。
（2）蒸氨系统的氨汽必须冷凝成氨水，再直接补充至脱硫塔前煤气中，有条件直接补加在再生塔至脱硫塔间溶液中，且连续均匀补加。
（3）如煤气中的NH3/H2S远低于1.2，则应外购浓氨水，再按NH3/H2S≈1.2的比例往脱硫溶液中补充氨水，NH3/H2S控制在1.2以上。
2 催化剂的质量与浓度
催化剂是载氧体，是HS-转化为元素硫的动力，催化剂的活性好坏是提高氧化过程反应速率的决定性因素。在湿式氧化法整个脱硫过程中，催化剂的载氧量及其选择性释放氧的能力，是决定催化剂质量好坏的关键因素。
我公司生产的888系列脱硫催化剂是很好的选择。催化剂的添加应根据脱硫前煤气中H2S含量、煤气流量、硫泡沫、脱硫废液的排放所流失的催化剂量，进行均匀连续添加，以稳定脱硫液中的催化剂浓度来满足催化氧化HS-的需要。
3 脱硫液副盐含量
脱硫液副盐[（NH4）2SO4、（NH4）2S2O3、NH4CNS］含量严格控制在250g/l以下。从环保角度考虑应上提盐装置，可以每天定量往提盐装置排放脱硫废液，提盐后清液再返回到脱硫系统。
4 脱硫液悬浮硫含量
脱硫液悬浮硫含量偏高，首先，不能让硫泡沫长时间停留，再生出来的硫泡沫要及时排出，否则悬浮硫含量定然逐步升高；其次，如排出的硫泡沫除硫后的清液要返回系统的话，排出的硫泡沫要处理干净，清液悬浮硫应低于贫液中的悬浮硫才能返回系统。硫泡沫处理建议采用过滤机过滤成滤饼。
5 煤气的焦油、萘含量
煤气进入脱硫系统前必须除焦、除萘，使焦油含量≤30mg/Nm³，萘含量＜200mg/Nm³。如煤气焦油含量过高，将使催化剂中毒而使脱硫后的富液无法正常催化氧化和再生。
6 脱硫工艺和主要设备的选择与设计
6.1 脱硫工艺的选择
（1）煤气中H2S含量在5000mg/Nm³以下时，可选择一空塔一填料塔两塔串联工艺。各塔成独立的溶液循环系统，配备一台富液槽、两台富液泵、一台喷射再生槽、一台贫液槽、两台贫液泵等。公用一台硫泡沫槽，硫泡沫采用过滤机过滤成滤饼。
（2）煤气中H2S含量在5000mg/Nm³以上时，可选择一管道对冲反应器一空塔一填料塔一器两塔串联工艺。各塔成独立的溶液循环系统，配备一台富液槽、两台富液泵、一台喷射再生槽、一台贫液槽、两台贫液泵、两台对冲反应器溶液循环泵等。公用一台硫泡沫槽，硫泡沫采用过滤机过滤成滤饼。
另外，在脱硫前煤气净化质量、煤气温度满足脱硫要求的情况下，可将以氨为碱源的脱硫装置布置在鼓风机前，以彻底摆脱风机后煤气温度高（50～60℃）的影响，以使整个煤气净化工艺更加节能而合理。
6.2 脱硫塔的设计
6.2.1 空塔气速
根据现有塔径计算空塔气速是否控制在0.5～0.9m/s，如煤气H2S含量较高，空塔气速应尽量低，即煤气脱硫塔的塔径应按较低的空塔气速设计。
6.2.2 填料总比表面积
脱硫塔的填料在选择时，既要保证填料的比表面积，应尽量选择比表面积大的填料，一般选择95～124m²/m³，填料一般设三层，每层高度一般按4.5～6米设计，同时要保证能长周期正常使用。
6.2.3 液气比与喷淋密度
设计时，液气比的选择也极为重要，应考虑以下几个因素：
（1）根据煤气中H2S含量的高低，超过5000mg/Nm³时应选择大液气比20L/Nm³，H2S含量低可适当降低，但也应≥12L/Nm3。
（2）碱源的影响，对于以氨为碱源，则需要选择大液气比，而对于以碳酸钠为碱源时，则可适当降低。
（3）空塔喷淋的液气比≥12L/Nm3，填料塔喷淋密度达到35m3/m2.h--50m3/m2.h。
6.2.4塔内件
液体分布器、再分布器设计选型要合理，满足适宜的气液流通量。
6.3 再生槽
富液泵要考虑流量和扬程，一般再生槽顶的循环脱硫溶液压力应稳定在0.35～0.45MPa，以满足喷射器吸入的空气量，再生槽吹风强度为35—80m3/m2.h，喷射器尾管末端距槽底400—600mm。
再生槽的设计要确保适宜的停留时间，满足实际再生需求，以让脱硫富液进行充分氧化再生及泡沫浮选，再生槽停留时间按10—15分钟。
再生槽内设两到三层破沫板，开孔孔径12—16mm，层间距600—800mm，最下层安装高度距槽底1500mm。
6.4 富液槽
富液槽的设计要考虑脱硫氧化反应时效，需保证有效容积满足溶液停留时间6分钟以上，槽内要加折流隔墙，隔墙间距视溶液循环量而定。
7 结束语
大量煤气脱硫工程实践的检验结果表明，只要工艺、设备的设计和安装科学合理，各项工艺操作指标控制在合理范围内，循环脱硫液的碱度、催化剂质量与浓度、副盐含量、悬浮硫含量等脱硫液品质和煤气的焦油、萘含量、氨含量等煤气品质能够达到标准，湿式氧化法煤气脱硫工艺完全能够满足生产的需要，具有广阔的应用前景。在这方面，长春东狮科技（集团）有限责任公司经过十多年的努力，在气化煤气、焦炉煤气、沼气、天然气等脱硫整体工艺设计，技术改造设计方面积累了丰富的经验，具备很强的实力，并研发生产了各类专用脱硫催化剂和脱硫专用设备。例如，“东狮”牌888化肥专用脱硫催化剂、“东狮”牌888焦炉气专用脱硫催化剂、“东狮”牌DSY窑炉煤气专用脱硫催化剂、“东狮”牌DZS沼气专用脱硫催化剂、“东狮”牌DST复合脱硫催化剂以及新型QYD加压原料气脱硫塔复合高效传质内件、对冲式管道反应器、DSP型系列高效雾化喷头、DSF脱硫塔专用液体分布器、PSC型系列脱硫再生槽专用喷射器、DS型硫泡沫专用过滤机、高效塔底吸收器等脱硫设备及附件，并在生产实践中广泛应用。敬请采用！
