窑炉煤气湿式氧化法脱硫的认识
许多厂家在选择脱硫工艺路线时曾纠结过，是选择前脱硫工艺（脱H2S）还是后脱硫工艺（脱SO2）的问题。无论是选择脱除H2S还是脱除SO2，最终目的都是要将烟气中的SO2浓度指标达到国家（或地方）排放标准。
如果选择后置脱硫工艺（脱SO2），主要就是脱除烟气中的SO2，作为SO2的脱除，现在主要就是氨法或碱法，SO2脱除的设备投资和运行费用较高，而且选择后置脱硫工艺，气体在燃烧使用中的硫化物会影响产品质量。
若选择前置脱硫工艺（脱H2S），不但设备投资少、运行费用低，脱除的硫化物可以生成单质硫，作为产品硫磺出售，而且煤气在燃烧使用时产生的硫化物较少，可以大大提高产品质量，从而提高产品竞争力，所以大多数厂家还是选择前置脱硫工艺（脱H2S），而且选择传统的湿式氧化法脱硫。
初期设计的窑炉煤气装置几乎没有配套脱硫装置或者只是配套干法脱硫，即便有些企业配套了湿法脱硫装置，但由于设计上的缺陷、配套设备及安装不合理，脱硫装置的运行还存在诸多问题，这对企业的产品质量、环保工作也带来一定影响。
随着国家对烟气排放指标越来越严格，许多企业开始考虑配套湿法脱硫装置或对原湿法脱硫装置进行改造。
一、在选择湿法脱硫工艺的厂家中，都或多或少存在一些问题，主要有以下几点
1、设备、工艺配置不合理
⑴脱硫前没有洗气塔：由于窑炉煤气中含有较高的焦油、苯、萘、酚类等化学物质，这些物质进入脱硫液中，严重影响硫泡沫的聚合和浮选；再者没有洗气塔，进入脱硫系统的煤气温度无法控制，有时高达50--60℃，也对脱硫效率、副反应及再生工艺等产生不利影响；
⑵硫塔填料选型不合理：许多企业为了防止堵塔，选用轻瓷填料或者传质比表面积较小的格栅填料，这几种填料相对于聚丙烯阶梯环填料脱硫效率较低，因此各企业应根据脱硫工艺的实际情况选择合适的填料；
⑶设备设计和选型不合理：
①脱硫塔内没有液体再分布器或者再分布器设计不合理，在正常生产中易造成气液偏流、影响脱硫效率，严重时造成脱硫堵塔；
②再生槽内没有多孔板，不仅影响到催化剂的再生效率，造成净化材料消耗高；还影响到硫泡沫的聚合和浮选；
③再生喷射器选型不对，吹风强度无法满足再生工艺要求。
2、生产管理不规范
⑴管理经验不足：窑炉煤气湿法脱硫是近几年才发展开来，许多从事湿法脱硫工艺的技术和管理人员管理经验不足，对出现的异常工艺情况不能及时发现和处理；
⑵操作经验不足：生产操作不规范，操作者没有经过规范的岗位培训，生产中出现问题不能及时发现并处理，造成更严重后果；
⑶生产档案不全：生产负荷情况、净化材料添加情况及溶液成份分析不健全或者没有，对于脱硫系统出现的异常情况不能及时查明原因并处理，久而久之造成脱硫工艺恶化，严重影响生产；
⑷净化材料添加不规范：净化材料的添加数量和方式对脱硫副反应影响较大，也严重影响到净化材料的消耗及脱硫工艺的稳定；
3、催化剂选用问题
某些窑炉煤气脱硫企业选用了煤气发生炉设计单位推荐的脱硫催化剂，这些催化剂在开始使用时效果还可以，但时间一长，好多问题就暴露出来了，如脱硫效率低、再生效果差、硫泡沫浮选困难、堵塔等。
二、针对以上问题应采取的措施
长春东狮公司根据行业发展需求，急企业之所急，主动与科研单位通力合作，研发出适合窑炉煤气特点的DSY型窑炉煤气专用脱硫催化剂，更好的满足市场需求。
东狮公司结合各个厂家的具体情况，设计能够满足不同厂家窑炉煤气脱硫的生产和环保要求的湿法脱硫工艺，无论从设备配置，还是设备选型方面，都努力做到既能满足客户的技术要求，又能节省投资和降低运行费用。
1、提供具有专利技术的脱硫设备和脱硫专用设备：如对冲式反应器、高效雾化喷头、DSP型系列喷射器等，为满足窑炉煤气脱硫提供有力的设备保障。
2、适应市场要求，经过反复试验，研发了适用于窑炉煤气脱硫行业的窑炉煤气专用催化剂。
3、提供全方位的售后服务，我们东狮公司一如既往地以一流的产品和服务与客户诚挚合作，“诚信第一，竭诚为客户服务，对客户做到有求必应，有问必答”。
随着科学技术的不断发展和窑炉煤气脱硫技术的进步，我们东狮公司也会不断研发适用于窑炉煤气脱硫的新技术和新设备，为窑炉煤气脱硫能够满足市场和环保要求贡献一份力量。
