发展，贡献 --记东狮脱硫技术协作网成立五周年
东狮脱硫技术协作网自2004年成立至今年已经是第5个年头了，他的成立为我们脱硫行业提供了学习，交流的平台 ；他的发展促进我们脱硫行业的管理，技术朝着更高水平提高：他的追求是我们脱硫行业所需要的目标。正是由于脱硫技术协作网的发展和对脱硫行业的贡献，我们公司的脱硫享受着脱硫技术协作网的成果，才有今天的改进和提高。下面我重点结合我公司近几年在脱硫方面改进和提高的历程阐述东狮脱硫技术协作网对我公司脱硫的贡献。
1 企业概述
青岛昌华集团股份有限公司（前身山东莱西市化肥厂）氨醇年生产能力20万吨，1998年“8.13”尿素装置开车，半水煤气脱硫配套的是φ4000×29000的脱硫塔、φ5000×6000×2000的再生槽，设计内装两段250Y的规整填料（每段6m）和老系统脱硫并联生产，变换后配有φ3800的变脱。自1999年起，随着生产负荷及煤质的变化（H2S含量从1.0g/Nm3涨到2.5 g/Nm3，甚至更高）。脱硫一度成为生产的瓶颈，塔阻力急剧上升，脱硫效率下降，生产被迫减量，最终停车扒塔。2000年至2002年，每年扒塔4～6次，严重影响着公司的经济效益和安全生产。
2 脱硫装置的改进历程
我公司是在2001年5月份在倍受堵塔困扰的情况下选择使用888催化剂的，针对我公司脱硫工况的现状，经过东狮技术人员在现场长期的工作，组织对脱硫生产过程各个环节进行科学的评价、分析、论证及对脱硫塔的喷淋密度、液气比、空速、再生槽等停留时间的计算，结合现场设备的具体情况和尽量缩短停车改造时间的要求，确定了初步改造方案。
对半水煤气脱硫塔的内件、填料进行改造和更换。
我厂十万吨半脱是φ4000的塔，原来选择的是250Y的规整填料。规整填料比散装填料的传质面积要大的多，在低硫时选择小塔径大传质面积的工况，显得很划算。但随着煤质的变化，硫化氢的增高，当时设计的脱硫工况显得力不从心了，尤其是规整填料随着扒塔次数的增多，反复的使用，导致其强度下降，骨架破坏，重装塔后极易出现填料倒伏，导致截面阻力增大，气液偏流等状况。针对这种情况，我们在2003年，果断地淘汰规整填料，将原来两段规整填料层，改为三段散装填料层，每层5m，段间设有自收集自分布的槽盘式分布器，提高液体的分布质量和点密度，大大延长了脱硫塔的使用周期，扒塔次数明显减少，脱硫效率明显提高，生产负荷提高20%，收到了十分明显的效果。本次改造是利用秋季的计划检修完成的。
2005年随着东狮脱硫技术协作网的成立为我们脱硫装置的下一步改造提供了坚实的基础和信心，在脱硫技术协作网的支持下，对我厂半脱系统的两套再生进行改造。
我厂半脱系统共有两个再生槽，一个是φ5000×6000×7000，分布20支φ30喷射器，一个是φ4000×5000×6000，分布16支φ30喷射器，两套系统溶液单独再生，单独循环，总循环量在1100m3/h左右。考虑停留时间及再生时泡沫溢流速度及泵的扬程和流量等因素，溶液循环量无法提高。这种情况远远满足不了高负荷的生产需要。导致溶液停留时间短，再生浮选效果差，两盐副反应大，物料消耗高，脱硫效率差等。我们经过科学的论证，计划淘汰φ4000的再生槽，新上一个φ7000×8000×9000的再生槽，配有24支φ30的喷射器。新上55m扬程的再生泵，并将两套系统的溶液连通，使脱硫溶液均布。这次改造是在2005年初的大修中完成的，实践是检验真理的唯一标准。通过改造后的开车，溶液循环量提高到了1600m3/h左右。半水煤气脱硫的装置能力有了显著的提高，氨醇生产能力又提高30%，且系统运行稳定。
另外，对进脱硫系统之前的半水煤气“两除一降”工作进行改进提高，尤其是在夏季生产时，罗茨风机入口的温度高达55℃，导致罗茨风机打气量下降，电耗增加，且脱硫液的温度很难降下来，一直在50℃左右运行。脱硫效率下降，再生状况紊乱，两盐副反应增加，碱耗增加，再生槽经常出现消泡现象，贫液悬浮硫高，脱硫塔的阻力明显增涨。经过我们认真分析，对造气的废热利用设备及洗气降温设备进行更换和改进，使热量得到有效回收不后移，夏季保证气柜出口半水煤气温度低于45℃。半水煤气在进罗机之前上了一台φ6000的降温塔，一台φ6600的除尘塔，采用雾化喷头，大大提高了除尘、除焦油、降温的效率，改善了脱硫生产的软环境，使脱硫工况更加稳定。
随着煤炭资源的紧张，地处山东半岛的我厂，在没有煤炭区位优势的情况下，只能选烧煤质较差且H2S较高的煤，这就给我厂的脱硫生产提出了更高的要求。随着20万吨合成氨的配套改造，脱硫的改造，咨询脱硫技术协作网
